Sechs häufige Probleme im Produktionsprozess automatischer Verpackungsmaschinen
Apr 21, 2026
Verpackungsmaschinen werden in vertikale und horizontale Typen unterteilt. Vertikale Maschinen werden weiter in kontinuierliche (auch Rollentyp genannt) und intermittierende (auch Klammertyp genannt) Typen unterteilt. Beutel werden mit drei-Seitensiegelverfahren, Vier-Seitensiegelverfahren und Rücksiegelverfahren hergestellt, es gibt auch mehrreihige Verpackungsmaschinen. Verpackungsanlagen sind vielfältig und die Unterschiede zwischen verschiedenen Maschinen sind erheblich. Bei der tatsächlichen Verwendung von Verbundfolienrollen können verschiedene Probleme auftreten. In diesem Artikel werden die Ursachen von sechs häufigen Problemen als Referenz detailliert analysiert.
I. Probleme bei der Positionierung von Markern
Beim automatischen Verpackungsprozess von Verbundfolienrollen sind häufig Positionierungs-Heißsiegelung und Positionierungsschneiden erforderlich, was den Einsatz fotoelektrischer Positionierungsmarken erforderlich macht. Die Größe der Markierung variiert je nach Verpackungsmaschine. Im Allgemeinen sollte die Breite der Markierung größer als 2 mm und die Länge größer als 5 mm sein. Die Markierung hat im Allgemeinen eine dunkle Farbe mit einem hohen Kontrast zur Hintergrundfarbe, beispielsweise Schwarz. Rot und Gelb können nicht als Markierungsmarkierungen verwendet werden, und es kann auch nicht die gleiche Farbe wie das Licht des fotoelektrischen Sensors verwendet werden. Sendet der fotoelektrische Sensor beispielsweise grünes Licht aus, kann eine hellgrüne Farbe nicht als Markierungsfarbe verwendet werden, da ein grüner fotoelektrischer Sensor kein Grün erkennen kann. Wenn die Hintergrundfarbe eine dunkle Farbe hat (z. B. Schwarz, Dunkelblau, Dunkelviolett usw.), sollte der Cursor als heller Cursor mit einem Ausschnitt in Weiß gestaltet sein.
Im Allgemeinen handelt es sich bei dem fotoelektrischen Sensorsystem in automatischen Verpackungsmaschinen um ein einfaches Erkennungssystem und verfügt nicht über die intelligente Längenfixierungsfunktion einer Beutelherstellungsmaschine. Daher darf der Rollfilm im Längsbereich des Cursors der Lichtschranke keine störenden Texte oder Muster aufweisen, da es sonst zu Erkennungsfehlern kommt. Natürlich können einige hochempfindliche fotoelektrische Sensoren ihren Schwarz-- und-Weißabgleich präzise anpassen, und einige helle-Störsignale können durch die Einstellung entfernt werden, aber Störsignale von Mustern mit Farben, die der Farbe des Cursors ähneln oder dunkler als diese sind, können nicht entfernt werden.
Der Abstand zwischen den Cursorn wird zur Längenbestimmung verwendet, sodass der Fehler zwischen dem tatsächlichen Abstand und dem Designwert nicht zu groß sein darf. Im Allgemeinen sind nur 0,5 mm zulässig. Bei vielen automatischen Verpackungsanlagen hat eine negative Abweichung einen besseren Tracking-Effekt als eine positive Abweichung. Daher wird empfohlen, sie mit negativer Abweichung zu konstruieren.
Aluminium-plattiertes oder reines Aluminium weist eine starke Spiegelreflexion auf, die die Erkennung des fotoelektrischen Sensors beeinträchtigt. Es wird empfohlen, den zusammengesetzten Filmcursor mit einem weißen Hintergrund zu drucken. Bei transparenten Verbundfolien wird aufgrund des Einflusses der Farbe der Gegenstände, mit denen sie in Berührung kommen, empfohlen, die Markierungen auf einen weißen Hintergrund zu drucken, um Interferenzen zu reduzieren.
II. Probleme mit dem Reibungskoeffizienten
Reibung während des Verpackungsprozesses wirkt oft sowohl als Zugkraft als auch als Widerstandskraft, daher sollte ihre Größe innerhalb eines angemessenen Bereichs kontrolliert werden. Für Rollenmaterialien, die in automatischen Verpackungen verwendet werden, sind im Allgemeinen ein niedriger Reibungskoeffizient der Innenschicht und ein geeigneter Reibungskoeffizient der Außenschicht erforderlich. Ein zu hoher Reibungskoeffizient der Außenschicht führt zu einem übermäßigen Widerstand beim Verpacken, was zu einer Dehnung und Verformung des Materials führt. Wenn der Wert zu niedrig ist, kann es zu einem Durchrutschen des Bremsmechanismus kommen, was zu einer ungenauen fotoelektrischen Verfolgung und Schnittpositionierung führt. Der Reibungskoeffizient der Innenschicht darf jedoch auch nicht zu niedrig sein. Bei einigen Verpackungsmaschinen kann ein zu niedriger Reibungskoeffizient der Innenschicht zu einer instabilen Stapelung während der Beutelbildung führen, was zu falsch ausgerichteten Kanten führt. Bei Verbundfolien, die in Streifenverpackungen verwendet werden, kann ein zu niedriger Reibungskoeffizient der Innenschicht auch dazu führen, dass die zugeführten Tabletten oder Kapseln verrutschen, was zu einer ungenauen Positionierung der Zuführung führt. Der Reibungskoeffizient der Innenschicht einer Verbundfolie hängt hauptsächlich vom Gehalt an Öffnungs- und Gleitmittel im Material der Innenschicht sowie von der Steifheit und Glätte der Folie ab. Auch der Koronabehandlungsprozess, die Aushärtetemperatur und die Zeit während der Produktion beeinflussen den Reibungskoeffizienten des Produkts. Bei der Untersuchung des Reibungskoeffizienten sollte besonderes Augenmerk auf den erheblichen Einfluss der Temperatur gelegt werden. Daher ist es wichtig, nicht nur den Reibungskoeffizienten des Verpackungsmaterials bei Raumtemperatur, sondern auch bei der tatsächlichen Betriebstemperatur zu messen.
III. Probleme beim Heißsiegeln
Die Leistung der Heißsiegelung bei niedrigen-Temperaturen-wird in erster Linie durch die Eigenschaften des Harzes der Heißsiegelschicht-bestimmt und hängt auch vom Druck ab. Im Allgemeinen verringern höhere Extrusionstemperaturen während der Extrusionslaminierung, übermäßige Koronabehandlung oder längere Folienlagerung die Siegelleistung des Materials bei niedrigen -Temperaturen-. Die Heißklebrigkeit beschreibt die Festigkeit der geschmolzenen Oberfläche der Heißsiegelschicht gegenüber äußeren Kräften, wenn diese nach dem Heißsiegeln noch nicht vollständig abgekühlt und ausgehärtet ist. Solche äußeren Kräfte treten häufig in automatischen Abfüll- und Verpackungsmaschinen auf. Daher sollten Verbundfolienrollen, die in der automatischen Verpackung verwendet werden, aus Heißsiegelmaterialien mit guter Heißklebrigkeit bestehen. Die Hitzeversiegelungsleistung gegen-Kontamination-, auch bekannt als Hitzeversiegelungsleistung gegen Verunreinigungen, bezieht sich auf die Fähigkeit zur Hitzeversiegelung, selbst wenn an der heißversiegelten Oberfläche Inhalte oder andere Verunreinigungen haften. Für Verbundfolien sollten unterschiedliche Heißsiegelharze ausgewählt werden, die auf unterschiedlichen Verpackungsmaterialien, unterschiedlichen Verpackungsmaschinen und unterschiedlichen Verpackungsbedingungen (Temperatur, Geschwindigkeit usw.) basieren. Eine einzelne Heißsiegelschicht kann nicht gleichmäßig verwendet werden. Für Verpackungen mit geringer Hitzebeständigkeit sollten Siegelmaterialien für niedrige-Temperaturen-gewählt werden. Für Hochleistungsverpackungen sollten Heißsiegelmaterialien mit hoher Heißsiegelfestigkeit, hoher mechanischer Festigkeit und guter Schlagfestigkeit ausgewählt werden. Für Hochgeschwindigkeitsverpackungsmaschinen sollten Heißsiegelmaterialien mit Niedertemperatur-Heißsiegelung und hoher Hitze-Haftfestigkeit ausgewählt werden. Für Produkte mit starker Verschmutzung, wie Pulver und Flüssigkeiten, sollten Heißsiegelmaterialien mit guter Verschmutzungsbeständigkeit ausgewählt werden.
IV. Probleme mit Hitze-Versiegeltes extrudiertes PE
Während des Heißsiegelprozesses von Verbundfolien wird häufig PE extrudiert und haftet an der Heißsiegelfolie, wodurch es sich ansammelt und die normale Produktion beeinträchtigt. Gleichzeitig oxidiert das extrudierte PE an der Heißsiegeldüse und erzeugt Rauch und Geruch. Die Probleme mit heiß-versiegeltem extrudiertem PE können im Allgemeinen bis zu einem gewissen Grad gelöst werden, indem man die Heiß{6}}temperatur und den Heißsiegeldruck reduziert, die Formel der Heißsiegelschicht anpasst und den Heißsiegelfilm modifiziert, um den Druck an den Rändern zu reduzieren. Die praktische Erfahrung zeigt jedoch, dass die beste Lösung darin besteht, zur Herstellung der Verbundfolie ein Extrusionskaschierungsverfahren zu verwenden oder die Geschwindigkeit der Verpackungsmaschine zu erhöhen, damit das PE nicht rechtzeitig auf die Heißsiegelfolie extrudiert werden kann.
V. Probleme mit Durchstichen und Brüchen bei Heißsiegelungen
Unter Durchstoß versteht man die Bildung eines Lochs oder Risses im Verpackungsmaterial aufgrund von äußerem Druck. Zu den häufigsten Ursachen gehören:
① Zu hoher Heißsiegeldruck. Während des Heißsiegelvorgangs kann übermäßiger Druck oder nicht-parallele Heißsiegelformen örtlich übermäßigen Druck verursachen, der häufig zerbrechliche Verpackungsmaterialien durchsticht.
② Raue Heißsiegelform mit scharfen Kanten oder Fremdkörpern. Schlecht gefertigte neue Heißsiegelformen beschädigen häufig Verpackungsmaterialien. Einige Formen entwickeln nach Beschädigung scharfe Kanten, die das Verpackungsmaterial leicht durchstoßen können.
③ Falsche Dicke des Verpackungsmaterials. Für einige Verpackungsmaschinen gelten Anforderungen an die Dicke des Verpackungsmaterials. Wenn die Dicke zu groß ist, können bestimmte Teile des Verpackungsbeutels durchstoßen. Beispielsweise sollte bei Kissenverpackungsmaschinen die Dicke des Verpackungsmaterials im Allgemeinen 60 µm nicht überschreiten. Wenn das Verpackungsmaterial zu dick ist, kann es sehr leicht passieren, dass die mittlere Versiegelung der Kissen--Verpackung reißt.
④ Falsche Verpackungsmaterialstruktur. Einige Verpackungsmaterialien weisen eine geringe Durchstoßfestigkeit auf und eignen sich nicht zum Verpacken harter, kantiger Gegenstände.
⑤ Unsachgemäßes Formdesign. Wenn die Formöffnungen der Heißsiegelform nicht der Form und Größe des verpackten Gutes entsprechen und die mechanische Festigkeit des Verpackungsmaterials nicht hoch ist, kann es beim Verpacken leicht zu Löchern oder Rissen im Verpackungsmaterial kommen.
VI. Wärme-lecks abdichten
Undichtigkeiten entstehen, weil bestimmte Faktoren verhindern, dass die Bereiche, die durch Erhitzen abgedichtet werden sollen, ordnungsgemäß abgedichtet werden. Leckagen haben im Allgemeinen folgende Ursachen:
① Unzureichende Hitze-Siegeltemperatur. Die erforderliche Heißsiegeltemperatur variiert je nach Teilen desselben Verpackungsmaterials, unterschiedlichen Verpackungsgeschwindigkeiten und unterschiedlichen Umgebungstemperaturen. Die erforderlichen Heißsiegeltemperaturen für die Längs- und Quersiegelung sind unterschiedlich, und selbst innerhalb derselben Heißsiegelform können verschiedene Teile unterschiedliche Temperaturen haben. Dies alles sind Aspekte, die bei der Verpackung berücksichtigt werden müssen. Bei Heißsiegelgeräten gibt es auch das Problem der Genauigkeit der Temperaturregelung. Derzeit ist die Genauigkeit der Temperaturregelung bei im Inland hergestellten Verpackungsgeräten relativ schlecht, im Allgemeinen mit einer Abweichung von 10 Grad. Das bedeutet, dass bei einer kontrollierten Temperatur von 140 Grad die tatsächliche Temperatur beim Verpacken zwischen 130 und 150 Grad liegt. Viele Unternehmen prüfen die Luftdichtheit stichprobenartig bei fertigen Produkten, doch das ist keine gute Methode. Die zuverlässigste Methode besteht darin, die Probe am niedrigsten Temperaturpunkt innerhalb des Temperaturbereichs zu entnehmen. Die Probenahme sollte kontinuierlich erfolgen, um sicherzustellen, dass die Probe alle Teile der Form sowohl in Längs- als auch in Querrichtung ausreichend abdeckt.
② Verschmutzung des Dichtbereichs. Beim Abfüllen der Verpackung kommt es häufig zu einer Verschmutzung des Siegelbereichs des Verpackungsmaterials durch das Packgut. Die Kontamination wird im Allgemeinen in Flüssigkeitskontamination und Staubkontamination unterteilt. Dieses Problem kann durch die Verbesserung der Verpackungsausrüstung und die Verwendung von -kontaminations- und anti{4}}hitzebeständigen-versiegelnden Materialien gelöst werden.
③ Ausrüstungs- und Betriebsprobleme. Zum Beispiel Fremdkörper in der Heißsiegelform, unzureichender Heißsiegeldruck-oder nicht-parallele Heißsiegel-Formen.
④ Probleme mit dem Verpackungsmaterial. Beispielsweise eine übermäßige Koronabehandlung oder zu viel Gleitmittel in der Heißsiegelschicht, was zu einer schlechten Heißsiegelung führt.
